Об’єкти управління виробничою інфраструктурою: ремонтне господарство
Основне завдання ремонтного господарства – забезпечити безперебійну експлуатацію устаткування при мінімальних витратах на ремонтне обслуговування. Це завдання вирішується шляхом раціональної організації поточного обслуговування устаткування в процесі його експлуатації в цілях попередження прогресуючого зносу і аварій; своєчасного планово-запобіжного ремонту устаткування; модернізації застарілого устаткування; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного господарства. Організаційно-виробнича структура ремонтного господарства визначається масштабом підприємства і прийнятою формою організації ремонту.
На крупних заводах існують загальнозаводські і цехові ремонтні служби, на невеликих підприємствах ремонтне господарство централізоване. До загальнозаводських підрозділів відносяться відділ (управління) головного механіка, ремонтний-механічний цех, склад устаткування і запасних частин. На невеликих заводах в склад ремонтного господарства входить і енергогосподарство. До цехових підрозділів відносяться цехові і корпусні ремонтні бази виробничих цехах (ЦРБ, КРБ).
Керує ремонтним господарством головний механік заводу через відділ головного механіка, який складається з ряду бюро: устаткування (планово-запобіжного ремонту), планово-виробничого, технічного і ін. Відділ головного механіка виконує конструкторську, технологічну, виробничу і планово-економічну роботу для всього ремонтного господарства. Ремонтний-механічний цех (РМЦ) підпорядкований головному механікові і проводить капітальний ремонт і модернізацію складного устаткування, виготовляє запасні частини і нестандартне устаткування, надає допомогу цеховим ремонтним службам.
Структура ремонтного цеху має комплексний характер і забезпечує виконання всіх ремонтних робіт і їх обслуговування. До відділень і ділянок РМЦ належать демонтажне, заготовче, механічне, слюсарний-складальне, ковальське, зварювальне, відновлення деталей, фарбувальне і ін.
До складу цехової ремонтної бази входять механічна майстерня, слюсарна ділянка, ремонтні бригади, комора. Керівництво ремонтними роботами в цехах здійснюють механіки цехів через майстрів і бригадирів. На більшості заводів механіки цехів адміністративно підпорядковані начальникам виробничих цехів.
Види і об'єми виконуваних ремонтних робіт в цеху обумовлюються прийнятою на заводі формою організації ремонту устаткування.
Планові ремонти залежно від об'єму, складності і термінів проведення робіт підрозділяються на:
- поточні,
- середні,
- капітальні ремонти.
Поточний ремонт передбачає заміну або відновлення окремих деталей без розбирання устаткування, регулювання механізмів і забезпечення або відновлення працездатності агрегату до чергового планового ремонту.
Середній ремонт виконується з частковим розбиранням верстата, при цьому замінюють або відновлюють складові частини, відновлюють працездатність і частковий ресурс обладнання.
При капітальному ремонті проводяться повне розбирання агрегату, заміна або відновлення всіх зношених деталей вузлів, у тому числі і базових, збірка, регулювання і випробування агрегату під навантаженням. Капітальний ремонт повинен не тільки відновлювати первинні характеристики агрегату, але і покращувати їх за рахунок модернізації.
Модернізація усуває моральний знос застарілого устаткування і передбачає або підвищення загального технічного рівня агрегату, або його пристосування (спеціалізацію) для виконання окремих робіт.
Організаційні структури управління ремонтними службами:
- децентралізовані,
- змішані,
- централізовані.
Методи виконання ремонтних робіт:
- вузловий;
- послідовно-вузловий;
- „проти потоку”;
- стандартний.
Вузловий метод – заміна зношених вузлів запасними, раніш виготовленими або отре монтованими. Послідовно-вузловий – зношені вузли агрегату ремонтуються не одночасно, а послідовно з використанням перерв в роботі агрегатів. Цей метод використовується для ремонту устаткування, що має конструктивно відособлені вузли (агрегатні верстати). Метод «проти потоку» використовується для ремонту потоково-автоматизованих ліній і вимагає серйозної підготовчої роботи.
Необхідною передумовою для спеціалізації ремонту є вдосконалення структури верстатного парку шляхом скорочення кількості типоразмерів і моделей базових машин і агрегатів, що випускаються у верстатобудуванні і заводами машинобудування.
Широке застосування стандартних вузлів і деталей у верстатобудуванні дозволить у декілька разів скоротити потребу в запасних частинах і тривалість ремонту.
Основою регламентації ремонтних робіт є нормативна база типової системи, яка передбачає наступні основні нормативи: структуру і тривалісті ремонтних циклів устаткування, тривалість міжремонтних періодів, структуру і тривалість циклу технічного обслуговування, важкість ремонтів, норми трудомісткості, витрати матеріалів, простою в ремонті і ін.
Ремонтний цикл (Цр) – сукупність різних видів планового ремонту, що повторюється, виконується через встановлене для кожного виду устаткування число годин оперативного часу роботи, що називається міжремонтними періодами.
Тривалість ремонтного циклу (Тцр) – число годин оперативного часу роботи устаткування, впродовж якого вводяться всі ремонти, що входять в його склад, тобто період часу роботи устаткування між двома капітальними ремонтами. Структура ремонтного циклу (Сцр) визначає перелік і чергування планових ремонтів усередині циклу.
Тривалість ремонтного циклу визначається як добуток встановленого нормативу часу оперативної роботи для кожного устаткування (А) на наступні коефіцієнти: Ком – оброблюваний матеріал, Кмі – матеріал вживаного інструменту, Кту – клас точності устаткування, Ккс – категорія маси, Крс –ремонтні особливості, Ку – умови експлуатації, Кв – вік.
Тривалість міжремонтного періоду (Тмр) – час оперативної роботи устаткування між послідовно виконуваними плановими ремонтами – визначається діленням тривалості ремонтного циклу на кількість ремонтів в ньому плюс одиниця.
Тривалість циклу технічного обслуговування (Тцо) дорівнює міжремонтному періоду, оскільки воно виконується між двома суміжними плановими ремонтами, тобто протягом міжремонтного періоду.
Ремонтоскладність (Р) визначається конструктивними і технологічними особливостями устаткування і встановлюється на механічну і електричну частину кожного верстата. Одиницею ремонтоскладності механічної частини називається ремонтоскладність деякої умовної машини, трудомісткість капітального ремонту механічної частини якої, що відповідає за об'ємом і якості вимогам ТУ на ремонт, дорівнює 50 ч в незмінних умовах середнього ремонтного цеху машинобудівного підприємства.
Джерела:
- Гончаров В.Н. и др. Эффективность производственной инфраструктуры. Луганск, 1994. – 168 с.
- Организация производства на предприятии. / Под ред. Туровца Ю.П. и Себирского Б.Ю. Ростов-на-Дону: Издательский центр МарТ, 2002. – 464 с.
- Ягодка А.Г. Соціальна інфраструктура і політика: Навч. посіб. – К.: КНЕУ, 2000. – 212 с.
- Новицкий Н.И. Организация и планирование производства. Практикум. Мн.: Новое издание, 2004. – 256 с.
- Логистика: Учебник для студ. вузов / Аникин Б.А и др. Под ред. Аникина Б.А. – М.: ИНФРА-М, 2004. – 367 с.
- Богатко А.Н. Система управления развитием предприятия. М.: Финансы статистика, 2001. – 240 с.