Організація та управління системою складування

Процес на складі досить складний, оскільки вимагає узгодженості функцій постачання запасами, переробки вантажу і розподілу замовлень. Він включає:

  • постачання запасами;
  • контроль за поставками;
  • розвантаження і приймання вантажів;
  • внутрішньоскладське транспортування та перевалку вантажів;
  • складування і зберігання вантажів;
  • комплектацію (комісіонування) та відвантаження;
  • транспортування та експедирування замовлень;
  • збирання та доставку порожніх товароносіїв;
  • контроль за виконанням замовлень;
  • інформаційне обслуговування складу;
  • обслуговування клієнтів (надання послуг).

Склади – це будівлі, споруди і різноманітні пристрої, призначені для приймання, розміщення і зберігання, товарів, що поступили на них, підготовки їх до споживання і відпустки споживачам.

Види складів:

  1. По відношенню до основних операцій у виробництві:
    • склади матеріалів, напівфабрикатів і комплектуючих;
    • склади щодо організаційній структурі (цехові, склади робочих ділянок і т.д.);
    • по видах продукції;
    • по потужності і обслуговуваній території (регіональні, територіальні склади і бази);
    • по функціональному призначенню.
  2. По виду продукції:
    • матеріальних ресурсів;
    • незавершеного виробництва;
    • тари і т.д.
  3. По рівню спеціалізації:
    • вузькоспеціалізовані;
    • обмеженого асортименту;
    • широкого асортименту.
  4. По виду власності:
    • приватні (корпоративні);
    • державні і муніципальні підприємства;
    • громадські організацій;
    • асоціації і т.д.
  5. По функціональному призначенню:
    • склади буферних запасів, призначені для забезпечення виробничого процесу (страхових, сезонних і ін. видів запасів);
    • склади перевалки вантажів (термінали) в транспортних вузлах, при виконанні змішаних, комбінованих і інших видів перевезень;
    • склади комісіонування, призначені для формування замовлень відповідно до специфічних вимогам клієнтів;
    • спеціальні склади (митниці, тари, поворотних відходів і т.д.).
  6. По типу будівлі конструкції:
    • закриті, мають тільки дах;
    • напівзакриті, дах і одну – три сторони;
    • відкриті (майданчики);
    • спеціальні (бункери, резервуари).
  7. По ступеню механізації складських операцій:
    • немеханізовані;
    • механізовані;
    • комплексно-механізовані;
    • автоматизовані.

Дуже важливе значення в організації складських процесів має розміщення та збереження матеріальних ресурсів. При розміщенні матеріалів враховують їх розміри, сорти, місця зберігання, рівномірність оберненості кожного виду матеріалу, забезпечення поточного переміщення. Чіткий порядок розміщення дає можливість швидко знаходити необхідні матеріали при відпуску їх споживачам або вільне місце для розміщення знову отриманих партій. Він покращує їх облік, сприяє втіленню автоматизації управління складським процесом, спрощує складську переробку вантажів.

Розрізняють декілька способів розміщення матеріалів у складському приміщенні. Частіше використовують сортовий (номенклатурний) порядок розміщення матеріальних ресурсів на місцях зберігання.

При партійному розміщенні вантажі зберігаються окремо партіями, що постачаються, з окремим оформленням кожної партії, котра складається з матеріалів з індивідуальними відмінностями якості (метали різних плавок, цемент різних марок та ін.).

При комплектному способі зберігання зберігаються в одному місці або в суміжних осередках вантажі різних найменувань, розмірів, сортів, що складають комплект одночасно споживуваних у виробництві матеріалів.

За характером заповнення складського об'єму розрізняють підлоговий, підвісний та комбінований спосіб зберігання.

У складських приміщеннях широко використовується обладнання, що дає змогу зберігати різні матеріали (товари) за видами, типами, призначенням. Таке обладнання підвищує ефективність використання площі та об'єму сховища, сприяє найбільш раціональному використанню вантажно-розвантажувальних та транспортних засобів. Обладнання для зберігання різних матеріальних цінностей залежно від їх фізико-хімічних властивостей можна розподілити на три основні групи: обладнання для зберігання штучних та затарених матеріалів (металу, інструменту, різних виробів), обладнання для зберігання сипких матеріалів (цементу, вугілля, алебастру), обладнання для зберігання нафтопродуктів та інших рідин (бензину, керосину, дизельного палива). Обладнання для зберігання штучних й затарених матеріалів та виробів включає різні типи універсальних і спеціалізованих стелажів.

Для зберігання різних сипких матеріалів використовують бункери, засіки, траншеї, естакади.

Бункери – ємкості різної форми: круглі, прямокутні, конічні, які зверху мають завантажувальний, а знизу розвантажувальний отвори з механічним затвором. Затвор може бути зв'язаний з автоматичним дозатвором та ваговим пристроєм, що дає змогу відпускати споживачеві ту чи іншу порцію металу. Бункери можуть бути металевими, залізобетонними та вироблятися з інших матеріалів (дерев'яні з металевим каркасом), а за видом установки – надземні, підземні та напівзаземлені.

Для зберігання нафтопродуктів на складах використовуються резервуари та дрібна тара (бочки, бідони тощо).

Обладнання, котре використовують у складських комплексах, поділяється на окремі категорії і види, поєднується в групи за продуктивністю, напрямом і характером переміщення вантажів, видом рухомої сили і типом конструкції.

Обираючи підйомно-транспортне обладнання, слід враховувати такі умови:

  • усе обладнання має бути надійним, необхідної міцності та стійкості, великого КПД, бути безпечним для обслуговуючого персоналу, а також мати незначну вагу;
  • виробнича потужність машин і пристроїв має відповідати умовам і обсягам робіт, сприяти скороченню простою рухомого складу на вантажних операціях;
  • машини для вантажно-розвантажувальних і складських робіт за змогою мають бути однотипні, щоб у разі необхідності була можливість замінювати одна одну і забезпечувати комплексну механізацію робіт;
  • обладнання для виконання складських робіт має забезпечувати якісне і кількісне збереження перероблюваних матеріалів;
  • при обранні машин, необхідно, щоб їх привод відповідав місцевим енергоресурсам;
  • тип підйомно-транспортних машин обирається, виходячи з виду габаритних розмірів та ваги перероблюваних матеріалів;
  • машини та пристрої мають бути економічними.

Згідно зі схемою, підйомно-транспортні машини поділяються на машини періодичної і безперервної дії. Крім, того існують ще і спеціальні допоміжні пристрої і машини, котрі використовують тільки для виробництва вантажних або розвантажувальних робіт.

Машини періодичної дії використовують при переміщенні різних видів матеріалів, як правило, окремими порціями. Для них характерна циклічність процесу. Крім того, за характером роботи, машини періодичної і безперервної дії поділяються також залежно від напрямків переміщення по спеціальних допоміжних пристроях, які використовуються при вантажно-розвантажувальних роботах, слід віднести розвантажувальні склади, напівбункери і бункерні пристрої, вагоноперекидачі та ін.

Для горизонтального і ледь нахиленого переміщення різних матеріалів і виробів на складах використовують ручні та механічні візки, різні конвеєри та ін.

Система складування передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі розробки системи складування необхідно враховувати взаємозв'язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об'єкта та пов'язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Система складування містить такі складські підсистеми:

  • складована вантажна одиниця;
  • вид складування;
  • обладнання з обслуговування складу;
  • система комплектації;
  • управління переміщенням вантажу;
  • обробка інформації;
  • «будова» (конструктивні особливості будов і споруд).

Вибір раціональної системи складування має здійснюватись у наступному порядку:

  • визначається місце складу у виробничій системі та його функції;
  • визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);
  • визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування;
  • обираються елементи кожної складської підсистеми;
  • створюються комбінації обраних елементів усіх підсистем;
  • здійснюється попередній вибір конкурентоспроможних варіантів з усіх технічно можливих;
  • проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентоспроможного варіанту;
  • здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту.

Джерела:

  1. Гончаров В.Н. и др. Эффективность производственной инфраструктуры. Луганск, 1994. – 168 с.
  2. Организация производства на предприятии. / Под ред. Туровца Ю.П. и Себирского Б.Ю. Ростов-на-Дону: Издательский центр МарТ, 2002. – 464 с.
  3. Ягодка А.Г. Соціальна інфраструктура і політика: Навч. посіб. – К.: КНЕУ, 2000. – 212 с.
  4. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства. Практикум. Мн.: Новое издание, 2004. – 256 с.
  5. Логистика: Учебник для студ. вузов / Аникин Б.А и др. Под ред. Аникина Б.А. – М.: ИНФРА-М, 2004. – 367 с.
  6. Богатко А.Н. Система управления развитием предприятия. М.: Финансы и статистика, 2001. – 240 с.